Pour trouver l’équilibre entre ses coûts et la satisfaction de ses clients, une industrie doit mettre en place la stratégie de production qui correspond la mieux à ses caractéristiques propres. Après analyse du produit vendu, des espaces de stockage disponibles, des capacités de production et des délais de livraison désirés, chaque organisation est à même de définir sa stratégie entre le make-to-stock, le make-to-order et le engineer-to-order.

Quels sont les avantages et contraintes de ces trois stratégies ?

MAKE-TO-STOCK

Il s’agit d’une stratégie de flux poussé. Les articles sont produits en avance à destination du stock pour être directement envoyés à la commande des clients. Le stock est ainsi défini sur base d’une projection prévisionnelle de la demande du marché.

L’un des avantages principaux du make-to-stock est la réduction des coûts de production. Puisque la demande est définie en avance, les ressources sont achetées en lots plus important et leur utilisation exploitée de façon optimale.

Un deuxième avantage appréciable est la diminution du lead time de livraison du produit au client. Ceci génère une augmentation du niveau de satisfaction client.

Cependant, cette méthode de production génère un coût de stockage conséquent et un risque de perte financière. En effet, elle repose sur des forecasts et si ceux-ci sont incorrects, cela impacte directement et de façon importante l’organisation.

Finalement, il est important de noter que seule une fabrication de produits standards pourra être réalisée avec cette stratégie de production.

MAKE-TO-ORDER

Il s’agit d’une stratégie de flux tiré. Les articles sont produits au moment de la commande et à destination des clients directement. Aucune commande n’est stockée et chacune d’entre elles est spécifique.

Le make-to-order rend nul les risques liés à la production en prévision de la demande. Comme il n’y a pas de dépendance aux forecasts, il ne reste jamais d’invendus. De plus, aucun coût de stockage des produits finis n’est généré.

Ensuite, cette méthode a l’avantage de permettre la personnalisation des produits.

Néanmoins, cette approche induit un risque au niveau de la satisfaction client. En effet, le lead time entre la commande et la livraison est dépendant non seulement du temps de production mais aussi des délais d’approvisionnement de composants et matières premières.

Enfin, les coûts de fabrication s’avèrent conséquents. Les possibilités de production par lot sont limitées. De plus, des délais d’approvisionnement important peuvent amener une organisation à choisir de stocker des composants pour éviter un allongement des délais de mise en production. Cette décision engendre des coûts de stockage de matières premières.

En conclusion, cette méthode est plutôt à utiliser lorsque le business l’exige (contraintes fortes sur la conservation du PF, personnalisation, coûts de stockage importants, ou forecast impossibles).

ENGINEER-TO-ORDER

Il s’agit d’une stratégie plus rare de conception sur demande. Les articles sont designés avant d’être produits sur base des spécifications formulées par le client. Chaque commande engendre une phase de conception.

L’avantage de cette pratique est l’adaptabilité de la production. Elle est utilisée lorsque les contraintes business l’exige (fabrication de machines industrielles, secteurs de niche du luxe).

Au niveau des inconvénients, il y a principalement les délais longs liés au lead time d’approvisionnement, de conception, de fabrication et de production importants.

Finalement, très peu de pièces sont fabriquées avec des conceptions différentes et cette stratégie est incompatible avec une organisation de fabrication de grandes séries.